Termómetros

Supongo que te refieres a que sistema es el más preciso. Y entiendo que hablamos de equipos electrónicos.(O sea mercurio y otros sistemas básicos al margen).
La precisión de un termómetro de intrumentacion electrónico actual, depende en primer lugar del sensor (transformador del parámetro físico "temperatura" a parámetro eléctrico directa o indirectamente), en segundo lugar, del "acondicionador de señal " que trata el parámetro eléctrico del sensor conviertiendolo adecuadamente en otra señal más "inteligible" y por ultimo del visualizador, que muestra en formato analógico, digital o registro gráfico, la señal en forma de parámetro físico estándar"por ejemplo ºC".
En instrumentación de equipos de ensayo y procesos industriales, se suelen utilizar como sensores, los termopares y las termoresistencias, porque permiten generar o transformar una señal eléctrica fácilmente. Se elige uno u otro tipo, en función del rango o margen de medidas y en función de la precisión requerida. Para elevadas precisiones, y para temperaturas inferiores a 200ºC, se emplean las termorresistencias PT-100 y mejor aun las PT-1000. Son sondas de platino de resistencia eléctrica de 100 ohmios o 1000 ohmios. Están calibradas, para que den esa resistencia exactamente, y su comportamiento es lineal, lo que favorece el tratamiento de la señal proviniente de un cambio de resistencia linealmente con un cambio de temperatura. Para hacer las cosas bien, la resistencia o mejor una pareja de resistencias, se conectan electrónicamente con una fuente de alimentación precisa y estable en formato "puente de Weatstone"
Alimentado una de las diagonales del mismo, y midiendo las variaciones de tensión en la otra diagonal del puente mediante un voltímetro preciso o visualizándolo en un osciloscopio, registrador, etc.Cuando las temperaturas son más elevadas, se emplean los termopares. Como su nombre indica este sensor esta formado por un par de conductores de diferente comportamiento frente a la temperatura .Los dos conductores, se unen en su extremo que es el que se expone al punto donde se desea medir la temperatura. El "par termoeléctrico" se comporta como un generador de tensión creándose una diferencia de potencial respecto a otra union de los otros extremos de los conductores, situada en el lugar donde se conecta en indicador .A este punto se le llama la "union fría". Las variaciones de temperaturas en la "union caliente", originan una diferencia de potencial respecto a la "union fría" que se mantiene constante. Esta señal convenientemente tratada se traduce a indicación en parámetro físico. Pero la respuesta de los termopares, no es lineal en todo su rango, lo que obliga a "linealizar" y tratar por tramos más o menos rectos el rango de temperatura, si este es elevado. Por otro lado, esta medida también varia si cambia la temperatura de la union fría lo que obliga a introducir una compensación en dicha union por cambio de temperatura en la misma. Aunque todo esto hoy día esta totalmente resuelto, la precisión de los termopares suele ser menor que la de las termorresistencias PT-100 y PT-1000. Los tremopares más utilizados son los de Ni-CrNi también conocidos como tipo "K" para altas temperaturas y los de Fe-kt (hierro. Constantan) también llamado tipo"J" para menores temperaturas que los anteriores. Para aplicaciones menos precisas, se emplean las termorresistencias no lineales de coeficiente de variación positivo con la temperatura "PTC" y las de coeficiente negativo "NTC". El principio es el mismo que para las PT-100 y PT-1000. Más sofisticados son los circuitos integrados como el que apuntas, que incluye una resistencia, o algún componente electrónico sensible a la temperatura, cuya variación es convenientemente tratada y amplificada en el propio circuito por lo que puedes obtener directamente una señal proporcional al parámetro de amplitud suficiente, para ser medida o procesada fácilmente con testers voltimetros o regitradores convencionales. Cuidado con la temperatura máxima y sobre todo con el punto de aplicación, ya que no se deben poner en elementos de maquinas expuestos a posibles impactos, vibraciones o ambientes agresivos.
La inercia es fundamentalmente un problema de masa. Se podría decir que si pudiéramos disponer de un sensor de masa infinitesimal, seria el de menor inercia. Un buen sensor de baja inercia, para aplicaciones normales podría ser una PT-100 "pequeña" aplicada directamente (sin encapsular) en el medio a medir. También tiene muy baja inercia un termopar "creado" directamente en el punto de medida .Es habitual, "fundir" los dos extremos del termopar o sea la union caliente directamente en el punto del órgano que se desea medir.
Los termómetros "sin contacto" no suelen garantizar elevadas precisiones y tienen elevada inercia, por lo que prácticamente no se usan en instrumentación.
Por ultimo y aunque ya lo he apuntado antes, de nada serviría un buen sensor, sin un buen convertidor de señal y sin un buen indicador.
La precisión de una cadena de medida esta afectada por la de cada uno de sus componentes, y deben elegirse de forma coherente según los requerimientos. La instrumentación actual puede garantizar sin problemas precisiones "totales" del 0.5% FS(fondo de escala)y hasta 0.1% FS. De nada valdría tener un sensor de clase 0.5 sobre 1000ºC y aplicarle un indicador digital de dos decimales ya que la precisión del sistema no podría superar a la del sensor. En este caso 0.5% de 1000ºC son 5ºC, todo lo que "visualicemos" con más precisión de +/- 5ºC sera engañarnos y tirar el dinero en visualizador.
Espero haberte ayudado, pero si te quedan dudas, pregunta de nuevo.