El caudal es un parámetro fundamental que viene definido por el fabricante de la máquina. Las máquinas suelen traer 2 ó 3 valores de caudal seleccionables, algunas de ellas tienen entrada analógica de control de 0-10 voltios o incluso entradas digitales que permiten ajustar a voluntad este parámetro mediante interface Modbus o similares. Este parámetro es muy estable en la máquina (o debería serlo).
Con este parámetro se define en cuanto tiempo quieres que todo el aire que estás manejando pase por el retorno, por ejemplo; si tienes una máquina con 10.000 m3/h y la oficina es de 20.000m3, tardarás 2 horas, pero si la máquina tiene 20.000m3/h, solo tardarás una hora en renovar todo el aire.
Conocido el caudal de la máquina, se diseña la sección de los conductos para tener una velocidad del aire dentro de una lógica. Si la velocidad del aire es demasiado alta aumentará el ruido dentro de los conductos, y si la velocidad del aire es demasiado baja (sección demasiado grande) se producirán condensaciones en la impulsión cuando se trabaje en frío. La velocidad del aire = caudal/sección del conducto.
Por ejemplo: caudal = 10.000m3/h, sección=1m2 , pasamos el caudal a m3/segundo = 10000/3600 =2.78m3/s, lo dividimos por la sección => 2,78m3/s/1m3 = 2.78m/s, esta es la velocidad del aire por el conducto.
Si una máquina tiene un caudal de 30.000 y la otra un caudal medio de 15.000, resulta que te consumirá el doble de energía para mantener la misma temperatura de impulsión. Pero esto es normal, lo que me parece anormal es que la segunda máquina tenga un caudal tan inestable; es posible que tenga estropeado alguno de los sensores que detecta el caudal y no permite que sea estable, o no mide bien la temperatura de retorno. Creo que deberías pedir ayuda al SAT del fabricante para que también te pueda asesorar en este caso.